纯电动汽车车架优化的发展趋势简述

纯电动汽车车架优化的发展趋势简述一文创作于：2023-04-12 10:47:45，全文字数：14052。

葛家琪 张计军

广西生态工程职业技术学院 广西柳州市 545004

1 传统燃油车车架

车架是汽车最为重要的承载部件，一般由两根纵梁和数根横梁组成，经由悬挂装置、前桥、后桥支承在车轮上。车架的功用是支撑、连接汽车的各总成，使各总成保持相对正确的位置，在行驶过程中，车架不仅要承受汽车各个总成的质量和有效载荷，还要承受行驶时所产生的各种静载荷和动载荷[1]，因此，其结构和性能对传统燃油汽车的操作稳定性和乘车舒适性等都有重要的影响。

早期出现的车架，是两条纵向的主粱上焊接大小不同的副横梁所构成，像一条平躺着的梯子，直至上世纪60 年代，这种梯形车架仍然被大部分汽车所采用。但是由于钢骨设计的车架必须通过电弧焊焊接主梁和副梁，加之笼式结构也无法腾出较大的空间，造成了制造工艺复杂、无法大量生产之外，也不适合用在强调空间感的车，因此，梯形车架在一般小轿车上应用的情况越来越少，车架开始呈现出多种多样的形式，可以分为：梯形车架、一体式金属车架、脊梁式车架、碳纤维车架、大梁式车架、桁架式车架以及承载式车架等。大梁式车架的优点是构造简单、容易开发，生产工艺要求较低，而且钢梁具有很强的抗扭强度和承载能力；承载式车架将车架和车身二合为一，质量轻，可利用空间大，重心低，而且冲压成型的制造方式十分适合现代化的大批量生产，故大梁式和承载式是车架当中的主流车架形式。

2 电动汽车车架

随着能源消耗逐渐增多和环境问题变得日益严峻，纯电动汽车成为传统燃油汽车最主要的替代品。纯电动汽车和燃油车相比，最大的差异是采用新的动力传动系统，增加动力电池系统，电机和减速器总成取代了燃油车的发动机和变速器总成，故电动汽车的结构布局需要在原有的基础上面做出相应的调整以适应新的动力系统，但是为了缩短开发周期和节约成本，大部分新能源汽车沿用了传统汽车车架结构，那么如何结合新能源汽车的特点，对新能源汽车的车架进行优化成为了一个新的研究课题：首先，燃油汽车的结构布局主要围绕乘员和动力总成，电动车在布置时除了关注乘员和动力总成，还需要考虑动力电池、悬架在车架上的布置。其次，车架主要用来缓冲凸凹不平的路面给车辆带来的震动以及避免在碰撞工况下动力电池承受过大的载荷，因此要保证车架有足够的刚度和强度。最后，在保证车架的刚度和强度下，还应该考虑车架的轻量化，降低整车的质量，增加电动汽车的续航里程。总的来说，新能源电动汽车车架和传统油车车架的功能相差不多，但新能源电车车架结构更为复杂。

3 电动车汽车车架优化趋势

在国家政策的推动下，对于传统汽车厂而言，在自产的传统燃油车的基础上进行油改电的产品是成本低、周期短、成效快，部分的电动汽车直接沿用了传统燃油车的车架，车身做适应性改进来放置电池和电机，但是这样只能保证电动车的基本功能，性能则乏善可陈，因此，可以从以下三个方面进行优化，使车架和新能源汽车的性能更为贴合。

3.1 电池分布结构优化

与传统燃油汽车相比，电动汽车没有油箱，使动力电池在车架上的布置位置相对灵活，但是动力电池的重量要占到车架承受载荷的30%，因此动力电池的布局也是优化电动汽车车架结构的关键之一。电池布局的相对位置、质心高度、安全性能、合理分配轴重都会影响到车架的应力分布情况和振动特性，更影响整车的舒适性和操作性，因此在电池的布局中，需考虑以下几个问题：动力电池安放所需要的容纳空间；满载时前、后轴比重要相等；保证汽车通过性良好的基础上，尽量降低质心的高度；便于充电、维修和更换动力电池；与驾驶舱隔离开，防止漏电。目前，市面上大多数的电动汽车取消传统油箱和中央传动轴后，后排地板放平，以形成“滑板式”底盘，动力电池组则可以放置在车厢底板下，整体包裹，既不影响车内的空间，又可以降低车子的重心，让车子的高速的时候具有更好的稳定性；其次，部分电动汽车将动力电池制作成字母“T”的形状，放置在第二排座椅下方，此类布置对车内空间影响较大。除此之外，安全也是优化时需要考虑的问题，有的电动汽车将电池组分散摆放，与乘坐者隔绝，电池组分散放置时接触面积小，可防止多次摩擦或碰撞带来危险，即便一块或几块电池故障，也不会使其他电池的使用受到影响，依旧可维持汽车正常运行。当动力电池的布局发生变化，车架产生位移变形和等效应力的位置不一样且应力和变形值相差较大，因此，电池布局不合理会使车架产生的应力超过材料的屈服极限，破坏整体结构，电池布局对车架结构性能优化影响较大[2]。

3.2 整体布局结构优化

电动汽车是一个系统，包含了许多子系统，子系统之间越协调越能提升车子的整体性能，因此纯电动汽车车架结构的优化应该以电动汽车总体布局为前提，结合电动汽车的特点，对整体车架进行优化：首先，电动汽车主要是通过柔性的线而不是通过刚性联轴器和驱动轴来传递能量，因此，电动汽车各系统的布置具有很大的灵活性：其次，采用不同的驱动系统、电动机和储能装置也会使系统结构有很大区别，影响电动汽车的尺寸、形状及质量[3]。另外，对车架进行优化时，还应该分析车辆在行驶时车架所承受的各种力，汽车的使用条件复杂，受力情况也十分复杂，随着汽车行驶条件的壁画，车架上的载荷变化很大，而车架纵梁与横梁的截面形状和连接点又是多种多样，这样使得车架承载更为复杂，为满足上述要求，通常车架的优化时：应该满足一定的刚度，以保证车架上的各种零部件之间的距离在车辆正常行驶中变形幅度尽可能的小；同时满足一定的强度，以保证车架的疲劳寿命及耐久性满足要求，车架上的主要部件在规定时间内才不会出现断裂，最后具有适当的扭转刚度，当汽车在不平路面.上行驶时，为了保证汽车对路面不平度的适应性，提高汽车的平顺性和通过能力，车架必须具有合适的扭转刚度。但是车架扭转刚度也不宜过大，否则将使车架和悬架系统的载荷增大并使汽车轮胎的接地性变差。因此，通过分析电动汽车的特点，需要在原有的车架上进行优化，满足电动汽车独有的结构要求并充分利用了电力驱动的灵活性。纯电动汽车车架优化的发展趋势简述

3.3 车架的轻量化

车架的轻量化是指在确保其刚度性能、强度性能和模态性能满足要求的前提下，采用有效的方法减轻其重量[4]。在新能源汽车总重量中，电池的重量高达30%，车身与配件占70%，有实验表明，汽车的车上质量每减少10%，能量消耗就随之减少6%～8%[5]，若能将车架轻量化，就能够增强车辆动力性和续航里程。就目前来说，可以从三个方面进行轻量化：

3.3.1 车架结构轻量化

在轻量化的研究中，通过结构优化来实现轻量化的方法研发的周期短，成效快，得到了广泛的应用。得益于数学算法和计算机技术的快速发展，结构轻量化已有一套成熟的优化体系，根据实际的问题和情况，建立车架的数学模型，分析车架在多种工况下的弯扭刚度、自由模态、位移及应力等性能，采用一定的优化方法，对车架进行尺寸优化、厚度优化或者打孔以达到轻量化的目的，保证车架性能不减的同时，降低车架的质量，常用的结构优化方法主要有尺寸优化、形状优化、形貌优化、和拓扑优化四种。首先，尺寸优化是最基本的结构优化形式，福特汽车公司就应用尺寸优化方法，减少

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